通風(fēng)空調(diào)工程的質(zhì)量不僅取決于設(shè)計的水平和設(shè)備的性能，而且取決于安裝的質(zhì)量，它關(guān)系到工程項目生產(chǎn)效益和經(jīng)濟效益的發(fā)揮。近年來，通風(fēng)、空調(diào)工程發(fā)展得較快，有些施工單位將工程分包給不具備施工條件的安裝單位，施工人員未經(jīng)專業(yè)培訓(xùn)盲目上崗操作，工程中出現(xiàn)很多質(zhì)量通病，致使工程質(zhì)量低劣，達不到預(yù)期的使用功能和效果，使其受到不應(yīng)有的損失。為消除工程中的隱患，施工技術(shù)人員和工程監(jiān)理人員應(yīng)認(rèn)真按照施工工藝的方法施工和技術(shù)監(jiān)督，使工程達到《施工及驗收規(guī)范》和《質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》的要求。

1 風(fēng)管制作與安裝
1.1 薄鋼板矩形風(fēng)管的剛度不夠
1.1.1 表現(xiàn)形式風(fēng)管的大邊上下有不同程度的下沉，兩側(cè)面小邊稍向外凸出，有明顯的變形。
1.1.2 危害性系統(tǒng)運轉(zhuǎn)時，風(fēng)管表面顫動產(chǎn)生噪聲，除造成環(huán)境噪聲污染外，還降低風(fēng)管的使用壽命。
1.1.3 產(chǎn)生的原因分析
① 制作風(fēng)管的鋼板厚度不符合施工及驗收規(guī)范的要求；
② 咬口的形式選擇不當(dāng)；
③ 沒有按照《施工及驗收規(guī)范》要求，對于邊長≥630 mm或保溫風(fēng)管≥800 mm，其管長在1 200mm以上，均應(yīng)采取加固措施。

1.2 薄鋼板矩形風(fēng)管扭曲、翹角
1.2.1 表現(xiàn)形式風(fēng)管表面不平；對角線不相等；相鄰表面互不垂直；兩相對表面不平行及兩管端平面不平行等。
1.2.2 危害性風(fēng)管產(chǎn)生扭曲、翹角現(xiàn)象，會使風(fēng)管與風(fēng)管連接受力不均，法蘭墊片不嚴(yán)密，增加漏風(fēng)量；同時風(fēng)管系統(tǒng)達不到《施工及驗收規(guī)范》的平直要求，影響其美觀和降低使用壽命。

1.2.3 產(chǎn)生的原因分析
① 矩形板料下料后，未對四個角進行嚴(yán)格的角方測量；
② 風(fēng)管的大邊或小邊的兩個相對面的板料長度和寬度不相等；
③ 風(fēng)管的四個角處的咬口寬度不相等；
④ 手工咬口合縫受力不均。

1.3 薄鋼板矩形彎頭角度不準(zhǔn)確
1.3.1 表現(xiàn)形式彎頭的表面不平，管口對角線不相等，咬口不嚴(yán)。
1.3.2 危害性 影響與彎頭連接的支管和風(fēng)口的坐標(biāo)位置，并增加系統(tǒng)的漏風(fēng)量。
1.3.3 產(chǎn)生的原因分析
① 彎頭的側(cè)壁、彎頭背和彎頭里的片料尺寸不準(zhǔn)確；
② 兩大片料未嚴(yán)格角方；
③ 彎頭背和彎頭里的弧度不準(zhǔn)確；
④ 如采用手工進行聯(lián)合角型咬口，咬口部位的寬度不相等。

1.4 圓形風(fēng)管不同心
1.4.1 表現(xiàn)形式 風(fēng)管不直，兩端口面不平，管徑變小。
1.4.2 危害性連接后的風(fēng)管，其水平度和垂直度達不到《施工及驗收規(guī)范》要求，并影響風(fēng)管系統(tǒng)的美觀。
1.4.3 產(chǎn)生的原因分析
① 制作同徑圓形風(fēng)管，下料角方的直角不準(zhǔn)確；
② 制作異徑正心圓形風(fēng)管，展開下料不準(zhǔn)確；
③ 咬口寬度不相等。

1.5 圓形彎頭角度不準(zhǔn)確
1.5.1 表現(xiàn)形式彎頭角度線偏移，直徑減少及外形歪扭等。
1.5.2 危害性彎頭與其它部件、配件連接后，影響其坐標(biāo)位置的準(zhǔn)確性，而且造成支管系統(tǒng)歪扭等弊病。
1.5.3 產(chǎn)生的原因分析
① 展開劃線不準(zhǔn)確；
② 彎頭咬口嚴(yán)密性不一致；
③ 彎頭組裝時各節(jié)的相應(yīng)展開線未對準(zhǔn)；
④ 彎頭采用單立咬口，各節(jié)的單、雙咬口寬度不相等，致使彎頭的角度不準(zhǔn)確、彎頭咬口松動或受擠開裂。

1.6 圓形三通角度不準(zhǔn)、咬合不嚴(yán)
1.6.1 表現(xiàn)形式三通角度線偏移，咬合處漏風(fēng)。
1.6.2 危害性由于三通角度不準(zhǔn)，當(dāng)與其它部件、配件連接后，影響其坐標(biāo)位置的準(zhǔn)確性，并增加系統(tǒng)的漏風(fēng)量。
1.6.3 產(chǎn)生的原因分析
① 展開下料劃線不準(zhǔn)確；
② 咬口的寬度不等；
③ 插條加工后的尺寸不準(zhǔn)確。

1.7 法蘭互換性差
1.7.1 表現(xiàn)形式法蘭表面不平整，圓形法蘭旋轉(zhuǎn)任何角度和矩形法蘭旋轉(zhuǎn)180。后，與同規(guī)格的法蘭螺栓孔不能重合；圓形法蘭的圓度差，矩形法蘭的對角線不相等；圓形法蘭內(nèi)徑或矩形法蘭內(nèi)邊尺寸超過《施工驗收規(guī)范》和《質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》的允許偏差。
1.7.2 危害性‘法蘭互換性差將影響風(fēng)管、部件在施工現(xiàn)場的正常組裝。法蘭偏差較小的增加安裝過程中不必要的修改、打孔等工作；偏差較大的將造成返工，浪費人力物力。
1.7.3 產(chǎn)生的原因分析
① 下料的尺寸不準(zhǔn)確，下料后的角鋼未找正調(diào)直，致使法蘭的內(nèi)徑或內(nèi)邊尺寸超出允許的偏差；
② 圓形法蘭采用手工熱煨時，出現(xiàn)由于扭曲產(chǎn)生的表面不平和圓度差的弊?。?BR>③ 圓形法蘭采用機械冷煨時，出現(xiàn)由于煨彎機未調(diào)整好處于非正常狀態(tài)；
④ 矩形法蘭胎具的直角不準(zhǔn)確；
⑤ 法蘭接口焊接變形；
⑥ 法蘭螺栓分孔樣板分孔時有位移；
⑦ 法蘭沖孔或鉆孔的孔中心位移。

1.8 法蘭鉚接偏心
1.8.1 表現(xiàn)形式法蘭與風(fēng)管不垂直，成品風(fēng)管中心偏移；套法蘭后風(fēng)管咬口開裂。
1.8.2 危害性 風(fēng)管系統(tǒng)組裝后其水平度或垂直度誤差過大，達不到《施工驗收規(guī)范規(guī)定》的偏差，影響其外形美觀。
1.8.3 產(chǎn)生的原因分析
① 圓形風(fēng)管的同心度差；
② 圓形法蘭的圓度誤差大；矩形法蘭不角方；
③ 法蘭的內(nèi)徑或內(nèi)邊尺寸大于風(fēng)管的外徑或外邊尺寸，超過《施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定，致使法蘭與風(fēng)管鉚接后，風(fēng)管向一側(cè)偏移；
④ 法蘭的內(nèi)徑或內(nèi)邊尺寸小于風(fēng)管的外徑或外邊尺寸，法蘭強行將風(fēng)管套上，致使風(fēng)管咬口縫開裂。

1.9 法蘭鉚接后風(fēng)管不嚴(yán)密
1.9.1 表現(xiàn)形式鉚接不嚴(yán)，風(fēng)管表面不平，漏風(fēng)量過大。
1.9.2 危害性系統(tǒng)運轉(zhuǎn)后由于漏風(fēng)及振動噪聲較大，空調(diào)冷、熱量造成不應(yīng)有的損失，并影響空氣潔凈系統(tǒng)的潔凈精度。
1.9.3 產(chǎn)生的原因分析
① 鉚釘間距大，造成風(fēng)管表面不平；
② 鉚釘直徑小，長度短，與釘孔配合不緊，使鉚釘松動，鉚合不嚴(yán)；
③ 風(fēng)管在法蘭上的翻邊量不夠；
④ 風(fēng)管翻邊四角開裂或四角咬口重疊。

1.10 風(fēng)管的密封墊片及風(fēng)管連接不符合要求
1.10.1 表現(xiàn)形式風(fēng)管法蘭連接處漏風(fēng)，風(fēng)管系統(tǒng)的噪聲增大。
1.10.2 危害性增加風(fēng)管系統(tǒng)冷、熱量的損耗，或增加有害氣體的泄漏量而污染環(huán)境。
1.10.3 產(chǎn)生的原因分析
① 通風(fēng)、空調(diào)系統(tǒng)選用的法蘭墊片材質(zhì)不符合《施工驗收規(guī)范》的要求；
② 法蘭墊片的厚度不夠，因而影響彈性及緊固程度；
③ 法蘭墊片凸入風(fēng)管內(nèi)；
④ 法蘭的周邊螺栓壓緊程度不一致。

1.11 無法蘭風(fēng)管連接的不嚴(yán)密
1.11.1 表現(xiàn)形式風(fēng)管與插條法蘭的間隙過大，系統(tǒng)運轉(zhuǎn)后有較大的漏風(fēng)現(xiàn)象。
1.11.2 危害性 由于風(fēng)管連接的不嚴(yán)密，增加了系統(tǒng)的漏風(fēng)量，使運行的能耗增加，甚至造成空調(diào)系統(tǒng)的風(fēng)量不足，影響空調(diào)房間溫、濕度的要求，并增大環(huán)境噪聲。
1.11.3 產(chǎn)生的原因分析
① 壓制的插條法蘭形狀不規(guī)則；
② 插條法蘭的結(jié)構(gòu)形式選用不當(dāng)；
③ 采用U形插條連接時，風(fēng)管翻邊的尺寸不準(zhǔn)確；
④ 未采取涂抹密封膠等密封措施。

1.12 不銹鋼風(fēng)管耐腐蝕性能差
1.12.1 表現(xiàn)形式 風(fēng)管表面有劃傷、擦毛等缺陷和焊渣飛濺物，焊縫表面呈現(xiàn)黑、黃斑及花斑。甚至風(fēng)管局部銹蝕。
1.12.2 危害性降低不銹鋼通風(fēng)系統(tǒng)的抗腐蝕能力，縮短使用壽命。同時由于風(fēng)管局部腐蝕，降低了通風(fēng)系統(tǒng)的嚴(yán)密性，使有害氣體擴散到環(huán)境中，影響工作人員的身體健康。
1.12.3 產(chǎn)生的原因分析
① 風(fēng)管板材下料、加工的方法不當(dāng)；
② 在操作過程中，碳素鋼與不銹鋼接觸，使其表面出現(xiàn)腐蝕中心，破壞其氧化層的鈍化膜；
③ 選用的焊接工藝不合理，應(yīng)采用氬弧焊、直流電弧焊，但不得采用氧氣——乙炔焊。
④ 焊接過程中未采取防止焊渣飛濺直接下落到風(fēng)管板材上的措施，應(yīng)在焊縫兩側(cè)表面涂抹白堊粉；
⑤ 焊接后表面未清理，應(yīng)先去除油污、焊渣及飛濺物，然后酸洗、熱水沖洗及鈍化處理；
⑥ 在焊縫及其邊緣處開洞，將使洞口變形，以及由于二次焊接而產(chǎn)生的金相結(jié)構(gòu)變化；
⑦ 風(fēng)管支架采用碳素鋼支架未采取隔離措施；
⑧ 風(fēng)管的法蘭連接螺栓、螺母未采用不銹鋼制成的緊固件；如采用碳素鋼緊固件時，應(yīng)涂刷耐酸涂料。

1.13 鋁板風(fēng)管耐腐蝕性能降低
1.13.1 表現(xiàn)形式風(fēng)管表面有劃痕，焊縫內(nèi)遺留焊渣和焊藥，風(fēng)管局部腐蝕。
1.13.2 危害性降低鋁板通風(fēng)管道的抗腐蝕能力，縮短使用壽命。
1.13.3 產(chǎn)生的原因分析
① 風(fēng)管板材劃線下料未放在鋪有橡膠板的工作臺上進行。放樣劃線不能使用金屬劃針，否則會損傷具有防腐性能的氧化鋁薄膜；
② 焊接時未采取措施，即焊接時未消除焊口處及焊絲上的氧化皮等；
③ 風(fēng)管焊接后未用熱水清洗焊縫和去除焊縫上的焊渣、焊藥；
④ 法蘭與風(fēng)管并非同一材質(zhì)，產(chǎn)生電化學(xué)腐蝕，如采用角鋼制作法蘭時，未將角鋼法蘭表面做鍍鋅或噴涂絕緣漆等防電化學(xué)腐蝕的絕緣處理；
⑤ 風(fēng)管與法蘭連接采用碳素鋼制鉚釘，未采用4～6 ITLrn的鋁鉚釘；
⑥ 支架未采取防腐絕緣處理措施；
⑦ 法蘭連接螺栓、螺母與風(fēng)管材質(zhì)不符，如采用鍍鋅螺栓、螺母，在法蘭的兩側(cè)未墊上鍍鋅墊圈增加接觸面，防止法蘭被螺母劃傷。

1.14 硬聚氯乙烯塑料矩形風(fēng)管扭曲、翹角
1.14.1 表現(xiàn)形式風(fēng)管表面不平，對角線不相等，鄰表面互不垂直，兩管端平面不平行。
1.14.2 危害性風(fēng)管產(chǎn)生扭曲、翹角現(xiàn)象，使風(fēng)管與風(fēng)管連接受力不均，法蘭墊片不嚴(yán)密，增加漏風(fēng)量；風(fēng)管系統(tǒng)由于達不到平直要求和受力不均而損壞，降低使用壽命。
1.14.3 產(chǎn)生的原因分析
① 硬聚氯乙烯塑料板是由層壓法制成，在制作風(fēng)管過程中再次被加熱后，由于板材內(nèi)部存在各向異性和殘余應(yīng)力，冷卻后將出現(xiàn)收縮現(xiàn)象。下料前未對每批板材做收縮量試驗，確定收縮值后，劃線時把收縮量部分放出后，再行下料；
② 在板材劃線下料時，未使兩個相對邊的長度和寬度相等；
③ 加熱折方不準(zhǔn)確；
④ 焊接的坡口不正確，未按施工及驗收規(guī)范的要求進行。

1.15 硬聚氯乙烯塑料風(fēng)管焊接質(zhì)量低劣
1.15.1 表現(xiàn)形式焊縫的強度低，焊接處凸起，焊縫結(jié)合得不緊密，出現(xiàn)裂縫等缺陷。
1.15.2 危害性 風(fēng)管結(jié)合處的強度降低；嚴(yán)密性不夠，影響使用效果。
1.15.3 產(chǎn)生的原因分析
① 焊接的溫度不合適。焊接的空氣溫度應(yīng)控制在210～250℃的范圍；
② 焊條直徑與焊槍直徑不匹配。一般焊槍的焊嘴直徑接近焊條直徑時的焊縫強度最高；
③ 焊縫的形式必須適應(yīng)風(fēng)管、部件的結(jié)構(gòu)特點，未按《施工及驗收規(guī)范》要求選擇；
④ 焊接的方法不正確。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　來源：西部制冷暖通在線